John Deere Mähdrescher-Kegelradlösungen
John Deere Mähdrescher-Kegelradlösungen
Einführung
Für dieses Projekt benötigte der Kunde zwei Kegelräder für John Deere Mähdrescher: H211285 / H174745 und H137215 / H75406. Diese beiden Paare sind alte und neue OEM-Nummern für dieselben beiden Produkte. Beide Teile werden in den Schneckenantrieben von John Deere Mähdreschern eingesetzt und sind mit verschiedenen Maschinen der Serien STS, CTS, 9000, S6 und S7 kompatibel.
Auf den ersten Blick schien dies keine schwierige Aufgabe zu sein. Die Zahnradform war klar, die Anwendung stabil und die Anforderungen wiederholbar. Die eigentliche Herausforderung bestand jedoch nicht nur im Zahnrad selbst. Vielmehr ging es darum, das Bauteil mit höherer Präzision, besserer Oberflächengüte und höherer Ausbringungsleistung herzustellen und gleichzeitig die Kundenvorgaben zu erfüllen.
Projekthintergrund
Der Kunde suchte zwei Ersatz-Kegelräder für John Deere Mähdrescher:
1) H211285 / H174745
Kegelradantrieb für Förderschnecke für John Deere Mähdrescher
Gilt für Mähdrescher der Serien STS 50 / 60 / 70 / 80 und S6 / S7.
2) H137215 / H75406
Kegelrad für Schneckenantrieb für John Deere Mähdrescher
Gilt für die Serien CTS, 9000, STS 50 / 60 / 70 / 80 und S6 / S7.
Hierbei handelt es sich nicht um Dekorationsteile. Sie sind unter realen Erntebedingungen im Einsatz, daher achten Käufer in erster Linie auf drei Dinge: Maßgenauigkeit, Laufstabilität und Konsistenz von Charge zu Charge.
Warum wir nicht das normale Warmschmieden angewendet haben
Bei Kegelrädern wie diesen verwenden viele Hersteller nach wie vor das konventionelle Warmschmieden des Rohlings mit anschließender Nachbearbeitung. Warmschmieden ist ein gängiges Verfahren und hat seine Berechtigung, insbesondere bei größeren Bauteilen oder wenn eine flexiblere Fertigung erforderlich ist. Im Vergleich zum Kaltschmieden oder Kaltfließpressen führt das Warmschmieden jedoch in der Regel zu einer geringeren Maßgenauigkeit und einer raueren Oberflächenbeschaffenheit, da thermische Schwankungen und Oxidation die Kontrolle erschweren.
In diesem Fall wünschte sich der Kunde eine stabilere Fertigungsmethode. Die Kegelräder benötigten einen besseren Ausgangszustand für die späteren Bearbeitungsschritte. Deshalb zogen wir das Kaltfließpressen anstelle des herkömmlichen Warmschmiedens in Betracht.
Warum Kaltfließpressen die bessere Lösung war
Wir haben uns bei diesen beiden Kegelrädern für das Kaltfließpressen entschieden, da dieses Verfahren klare Vorteile für dieses Projekt bietet.
Erstens war die Oberflächengüte besser. Durch Kaltfließpressen werden Zunder und Oberflächenoxidation vermieden, die beim Warmformen häufig auftreten, sodass das Formteil von Anfang an sauberer ist. Zweitens war die Maßhaltigkeit besser. Dies half uns, das Teil in Richtung ISO-Güteklasse 7 zu bringen, während ein herkömmliches Warmformverfahren für diese Art von Teil vor weiteren Nachbearbeitungen eher bei Güteklasse 8–9 liegt. Drittens beschleunigte sich der Produktionsrhythmus, sobald Werkzeug- und Prozessbedingungen stabil waren.
Dies war wichtig, da der Kunde nicht nur ein passendes Ersatzteil wollte. Er wollte ein Ersatzteil, das sich im Laufe der Zeit effizienter beschaffen ließ und ein reproduzierbareres Ergebnis lieferte.
Bei Interesse können Sie auch einen Blick auf unseren Vergleichsartikel über Kaltfließpressen und Warmschmieden von Zahnrädern werfen, in dem wir die Unterschiede in diesem Fall genauer erläutern.
Das eigentliche Problem: Die Mindestbestellmenge entsprach nicht der Bestellmenge des Kunden.
Dieses Projekt hatte von Anfang an ein praktisches Problem: Die Bestellmenge des Kunden betrug etwa 3.000 Stück pro Charge, aber für das Kaltfließpressverfahren war eine Mindestbestellmenge von rund 10.000 Stück erforderlich.
Diese Differenz ist entscheidend. Kaltfließpressen ist in der Regel dann sinnvoller, wenn die Stückzahl hoch genug ist, um die Werkzeug- und Rüstkosten zu verteilen. Bei zu kleinen Aufträgen wird der Stückpreis weniger attraktiv, selbst wenn die Teilequalität besser ist.
Der Kunde stand also vor einem häufig auftretenden Beschaffungsproblem:
1. Sie wollten das bessere Verfahren.
2. Sie benötigten eine höhere Präzision und Oberflächenqualität.
3. Ihre übliche Bestellmenge war jedoch für den idealen Weg zu gering.
Dies ist ein sehr reales Problem im OEM-Einkauf. Manchmal wird der beste Prozess nicht durch die Entwicklung blockiert, sondern durch die Auftragsstruktur.
Wie wir es gelöst haben
Anstatt den Kunden zu zwingen, eine große Sendung auf einmal aufzugeben, haben wir die Geschäftsstruktur geändert.
Wir schlugen einen jährlichen Bestellvertrag vor. Im Rahmen dieses Plans verpflichtete sich der Kunde zur jährlich benötigten Menge für die Kaltfließpressung, während wir Teillieferungen in Chargen basierend auf seinem tatsächlichen Lagerbestand und seinem Einkaufstempo organisierten.
Das führte für beide Seiten zu einem praktikablen Ergebnis:
1. Der Kunde könnte das Kaltfließpressverfahren anwenden.
2. Das Problem der Mindestbestellmenge wurde auf Jahresplanebene gelöst.
3. Die Lieferungen könnten weiterhin dem tatsächlichen Nutzungszyklus des Kunden folgen.
4. Die Werkzeugkosten ließen sich leichter rechtfertigen.
5. Die Produktionsplanung wurde stabiler.
Diese Lösung war unkompliziert, aber praktikabel. Wir haben die Geschäftssituation des Kunden nicht verändert, sondern lediglich die Lieferkette angepasst.
Was der Kunde tatsächlich gewonnen hat
1. Bessere Teilequalität
Durch Kaltfließpressen konnten die Ausgangsform und der Oberflächenzustand besser kontrolliert werden, was die Leistungsfähigkeit und Konsistenz des Endprodukts verbesserte.
2. Höhere Produktionseffizienz
Sobald die Werkzeuge fertig waren, bot das Kaltumformen einen schnelleren und wiederholbareren Produktionsweg für diese Art von volumenbasierten Teilen.
3. Eine praktikablere Mindestbestellmengenstruktur
Der Kunde musste nicht warten, bis eine einzelne Bestellung 10.000 Stück erreichte. Durch eine Jahresabnahmevereinbarung und Teillieferungen konnte er flexibel an seinen tatsächlichen Geschäftsablauf anpassen.
4. Bessere langfristige Kostenlogik
Ja, die Werkzeugkosten spielen beim Kaltfließpressen eine Rolle. Doch wenn der Jahresbedarf klar ist und die Lieferungen korrekt geplant werden, ist die Gesamtkostenrechnung sinnvoller als kurzfristige Entscheidungen für jede Charge einzeln.
Warum dieser Fall für OEM-Käufer relevant ist
Viele Käufer vergleichen Lieferanten lediglich anhand des Stückpreises. In der Praxis ist diese Betrachtungsweise oft zu eng gefasst.
Bei Projekten zur Erstausrüstung oder zum Austausch von Getrieben lautet die richtige Frage in der Regel:
Welches Verfahren bietet das richtige Verhältnis von Präzision, Ausstoß, Werkzeugkosten und Auftragsstruktur?
Dieser Fall ist ein gutes Beispiel. Hätten wir nur einen Auftrag über 3.000 Stück betrachtet, wäre Kaltfließpressen nicht wirtschaftlich gewesen. Doch als wir den gesamten Jahresbedarf berücksichtigten, erwies es sich als die bessere Lösung.
Deshalb sollte die Beschaffung von Ausrüstung nicht bei der Zeichnungsprüfung enden. Sie sollte auch Folgendes umfassen:
√ Jährliche Bedarfsanalyse
√ Werkzeuglogik
√ Prozessanpassung
√ Chargenlieferungsplanung
√ Langfristige Beständigkeit
Abschluss
Dies war nicht nur ein Kegelradprojekt. Es war ein Projekt zur Prozessauswahl und ein Projekt zur Lieferkettenstrukturierung.
Der Kunde benötigte ein optimiertes Umformverfahren, doch seine Losgröße entsprach nicht der üblichen Mindestbestellmenge für Kaltfließpressen. Durch die Umstellung des Auftragsmodells auf einen Jahresvertrag mit Teillieferungen konnten wir ihm ein Verfahren ermöglichen, das im Vergleich zum herkömmlichen Warmumformverfahren eine bessere Oberflächengüte, präzisere Maßhaltigkeit und höhere Produktionseffizienz bot.
Wenn Sie OEM-Kegelräder beziehen und Ihre Bestellmenge, Werkzeugkosten oder Prozesswahl nicht übereinstimmen, liegt die Lösung möglicherweise nicht im Bauteilwechsel. Die Lösung könnte in einer Anpassung des Lieferplans liegen. Entwickeln Sie OEM-Kegelräder für Mähdrescher, Landmaschinen oder andere Getriebesysteme? Wir unterstützen Sie gerne bei der Überprüfung des Bauteils – von der Prozessauswahl über die Prototypenplanung und Werkzeuglogik bis hin zur Produktionsversorgung.
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